一、工作原理：从浆料到均匀涂层的转化

 

　　狭缝挤出式涂布机的核心结构包括储料罐、螺杆泵/齿轮泵、狭缝模头、基材输送系统及干燥单元。工作时，浆料（如锂电池浆料、聚合物溶液）经泵体加压后，以稳定流量输送至狭缝模头的进料腔。模头内部通过精密加工的流道设计（如衣架型、T型或歧管型），使浆料在模头宽度方向形成均匀的压力分布，最终从狭缝出口以恒定厚度挤出。基材（如铜箔、PET膜）由背辊或牵引辊带动，与模头狭缝保持微小间隙（通常50-500μm），浆料在压力与基材牵引力的共同作用下转移至基材表面，形成湿膜；随后湿膜进入干燥单元（如烘箱、红外加热），溶剂挥发后形成固态均匀薄膜。

 

　　其均匀性的关键在于流量-压力-速度的动态平衡：浆料流量需严格匹配基材走速，模头狭缝间隙与浆料粘度共同决定初始涂厚，而干燥过程的温度梯度则影响溶剂挥发速率与膜层收缩均匀性。

 

　　二、薄膜均匀性提升的核心技巧

 

　　1.模头设计与校准：模头狭缝的加工精度（如平行度、平面度）直接影响浆料流动的均匀性。需定期使用塞尺或激光测厚仪校准模头间隙，避免因局部磨损导致“边缘厚、中间薄”的现象。对于宽幅涂布（>1m），可采用多腔室模头（如衣架型），通过独立流道调节不同区域的浆料压力，补偿基材张力不均带来的厚度偏差。

 

　　2.浆料稳定性控制：浆料的粘度、固含量及触变性是关键参数。粘度波动（如因溶剂挥发或温度变化）会导致模头出口流速不均，需通过恒温搅拌（±1℃）与在线粘度监测（如旋转粘度计）维持稳定。此外，浆料中的颗粒团聚会引发“鱼眼”或局部凸起，需优化分散工艺（如砂磨、超声）并确保过滤精度（如10μm以下滤网）。

 

　　3.工艺参数协同优化：涂布速度与模头压力的匹配需通过实验验证——速度过快易导致浆料“拉丝”或断膜，过慢则可能因溶剂过度挥发引发龟裂。建议采用“阶梯提速法”，结合在线测厚仪（如β射线或激光测厚）实时反馈，动态调整泵速与基材张力。干燥阶段需控制温区梯度（如前段低温防结膜、后段高温促挥发），避免膜层因收缩应力不均产生褶皱或裂纹。

 

　　4.基材预处理与环境控制：基材的表面清洁度（如无粉尘、油污）与张力均匀性（±0.5N/m内）直接影响浆料润湿效果。可通过电晕处理或等离子清洗提升基材表面能，减少“缩孔”缺陷。车间环境需控制温湿度（如25±2℃，湿度40%-60%），避免浆料吸潮或溶剂快速挥发导致的浓度梯度。